HarJoshRian, Metode Handling

Makalah Optimasi Pengolahan Hasil Huan               Medan,   April 2014

Analisis Contoh Kasus Material Handling CV.Karya Mekar Bandung

Disusun Oleh :
Dedy Utomo                           111201127
Hamsyah R Harahap            111201134
Ricky Halomoan Gea            111201132
Haryono J. Siburian             111201144
Gepsy Onardo Silaban          111201148
Jeskiel Sipayung                    111201150
Fransiskus Sihombing          111201151
Nofrijal Amri                         111201160

                                   

PROGRAM STUDI KEHUTANAN

FAKULTAS PERTANIAN

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2014

KATA PENGANTAR

DAFTAR ISI

PENDAHULUAN

      Latar Belakang........................................................................................   1

      Tujuan .....................................................................................................   2

           

KESIMPULAN.................................................................................................   10

DAFTAR PUSTAKA

CONTOH KASUS

PENDAHULUAN

Latar Belakang

            Di dalam pabrik, tentu tidak terlepas dari pergerakan bahan baku. Aktivitas di dalam pabrik dimulai dari penerimaan raw material dari supplier, disimpan, dilakukan proses produksi tahap pertama (work in process), disimpan sementara, dilakukan proses produksi tahap ke dua, menjadi barang jadi. Kemudian dilakukan pengetesan, pengepakan dan diberi label. Selanjutnya barang disimpan di gudang untuk kemudian siap dilempar ke pasar.

                Menurut (Ahyari, 2002) menyatakan bahwa Material Handling adalah seni dan ilmu yang meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pengepakan (packaging), penyimpanan (storing), dan pengawasan (controlling) dari material dengan segala bentuknya. Agar proses produksi dapat berjalan dengan baik maka perencanaan kegiatan yang berhubungan dengan pemindahan bahan harus dilakukan dengan sebaik-baiknya. Pada dasamya tujuan diadakannya material handling adalah untuk menghilangkan pemborosan atau inefisiensi. Sehingga dapat juga disimpulkan bahwa tujuan material handling adalah untuk mengangkat, mernindahkan serta menempatkan material pada saat dibutuhkan, dan untuk melancarkan proses produksi agar barang-barang dapat diseiesaikan tepat pada waktunya, serta untuk menekan biaya yang dikeluarkan selama proses produksi.

Pekerjaan penanganan material secara manual (Manual Material Handling) yang terdiri dari mengangkat, menurunkan, mendorong, menarik dan membawa merupakan sumber utama komplain karyawan di industri (Ayoub & Dempsey, 1999).

Aktivitas manual material handling (MMH) yang tidak tepat dapat menimbulkan kerugian bahkan kecelakaan pada karyawan. Akibat yang ditimbulkan dari aktivitas MMH yang tidak benar salah satunya adalah keluhan muskoloskeletal. Keluhan muskoloskeletal adalah keluhan pada bagian-bagian otot skeletal yang dirasakan oleh seseorang mulai dari keluhan yang sangat ringan sampai sangat sakit. Apabila otot menerima beban statis secara berulang dalam jangka waktu yang lama akan dapat menyebabkan keluhan berupa kerusakan pada sendi, ligamen dan tendon. Keluhan inilah yang biasanya disebut sebagai muskoloskeletal disorder (MSDs) atau cedera pada sistem muskuloskeletal (Grandjean, 1993).

Dari beberapa pengertian tersebut di atas, dapat dikatakan bahwa material handling adalah kegiatan mengangkat,  mengangkut,  meletakkan bahan-bahan dalam proses di dalam pabrik, kegiatan ini dimulai sejak bahan-bahan masuk, atau diterima di pabrik, sampai pada saat barang jadi dikeluarkan dari pabrik.

Tujuan

            Tujuan dari makalah ini adalah melakukan penataan material handling dalam hal tata letak layout sehingga berada pada tempat yang tepat sehingga akan mengurangi ongkos material handling.

Rumusan Masalah

Adapun yang jadi batasan dalam analisis ini adalah :

1.      Analisis dilakukan di lantai produksi CV Karya Mekar

2.      Metode yang digunakan adalah metode Craft

PEMBAHASAN

Manfaat yang diperoleh dari material handling adalah:

1. Penghematan biaya produksi, penurunan biaya persediaan, penggunaan ruangan lebih efisien, serta meningkatkan produktifitas perusahaan. 
2. Pengurangan sisa afval, yaitu produk-produk yang tidak sesuai standar.
3. Menaikkan luas produksi. 
4. Peningkatan kondisi kerja karyawan. 
5. Distribusi material akan berjalan lebih baik.
6. tranportasi

Faktor-faktor material handling yang perlu dipertimbangkan dalam plant lay out yang baru ialah disediakannya gang-gang kecil atau ruang gerak (aisles) yang cukup lebar untuk menempatkan dengan aman jenis-jenis peralatan yang mekanis, dan dapat menampung muatan yang terbesar yang dihadapkan serta cukup bagi tempat bergerak orang-orang yang berjalan sejajar. Menyediakan tempat atau ruangan yang cukup untuk berjalannya pekerjaan, sehingga dapat dihindarinya rehandling sebelum pengolahan dilakukan. Menyimpan barang agar supaya barang tersebut tetap dalam keadaan yang baik untuk dikerjakan. Jangan sekali-kali meletakkan bahan-bahan lepas di atas lantai, kecuali bila tidak dapat dihindarkan sama sekali, karena hal ini membutuhkan pekerjaan dengan tangan untuk mengangkut dan membongkar bahan-bahan tersebut setiap kali dipindahkan (Mercubuana, 2010).

Pola-pola Aliran

Langkah awal dalam merancang faslitas manufaktur adalah menentukan pola aliran secara umum. Pola aliran ini menggambarkan material masuk sampai pada produk jadi. Beberapa pola aliran umum serta fungsi dan kegunaannya adalah:

1.      Pola aliran garis lurus digunakan untuk proses produksi yang pendek dan sederhan

 

Garis lurus

2.      Pola aliran bentuk L. Pola ini hampir sama dengan pola garis lurus, hanya saja pola ini digunakan untuk mengakomodasi jika pola aliran garis lurus tidak bisa digunakan dan biaya bangunan terlalu mahal jika menggunakan pola aliran garis lurus.

 

Bentuk L

3.      Pola aliran bentuk U. Pola ini digunakan jika aliran masuk material dan aliran keluarnya produk pada lokasi yang relatif sama.

 

                        Bentuk U

4.      Pola aliran bentuk O. Pola ini digunakan jika keluar masuknya material dan produk pada satu tempat/satu pintu. Kondisi ini memudahkan dalam pengawasan keluar masuknya barang.

 

                        Bentuk O

5.      Pola aliran bentuk S, digunakan jika aliran produksi panjang dan lebih panjang dari ruangan yang ditempati. Karena panjangnya proses, maka aliran di zig zag.

 

 Bentuk S

Tipe-tipe Tata Letak

Salah satu keputusan penting yang perlu dibuat adalah keputusan-keputusan perancangan proses yang dipilih berdasarkan pada tipe-tipe tata letak. Tipe tata letak yang sesuai akan menjadikan efisiensi proses manufaktur untuk jangka waktu yang cukup panjang. Tipe-tipe tata letak secara umum adalah Product Layout, Process Layout, Group Technology Layout dan Layout by Fixed Position. 

CRAFT

Sejak tahun 1983 teknik CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Techniques) bertujuan untuk meminimumkan biaya perpindahan material, dimana biaya perpindahan material didefenisikan sebagai aliran produk, jarak dan biaya unit pengangkutan. CRAFT awalnya dipresentasikan oleh Armour dan Bufa.

Metode CRAFT melakukan pertukaran dua atau tiga departemen sekaligus. Untuk setiap pertukaran, CRAFT menghitung ongkos transportasinya. Pertukaran yang menghasilkan ongkos terbesar akan dipilih atau dicetak dalam tata letak. Prosedur ini berlanjut sampai tidak ada lagi pertukaran lokasi yang menghasilkan ongkos lebih kecil dari ongkos tata letak saat ini. CRAFT hanya dapat melayani pertukaran sampai 40 departemen.

CRAFT merupakan sebuah program perbaikan. Program ini mencari perancangan optimum dengan melakukan perbaikan tata letak secara bertahap. CRAFT mengevaluasi tata letak dengan cara mempertukarkan lokasi departemen.

Perubahan antar departemen diharapkan dapat mengurangi biaya perpindahan material. Selanjutnya CRAFT membuat pertimbangan pertukaran departemen untuk tata letak yang baru, dan ini dilakukan secara berulang-ulang sampai menghasilkan tata letak yang terbaik

Dengan mempertimbangkan biaya perpindahan material. Input yang diperlukan untuk metode CRAFT (Francis R., L., and White J., A.) adalah:

1. Tata letak awal

2. Data aliran (frekuensi perpindahan)

3. Data biaya (OMH per satuan jarak)

4. Jumlah departemen yang tidak berubah (fixed)

Tabel 1. Departemen di Lantai Produksi

No	Departemen	Panjang (m)	Lebar (m)	Luas (m2)
1	Gudang	4	5	20
2	Roll Press Tabung	2,25	2,5	5,625
3	Roll Press Tutup	2,25	2,5	5,625
4	Roll Press Pegangan	2,25	2,5	5,625
5	Pembuat Lubang	2	2,5	5
6	Assembling	7	2,5	17,5
7	Cutting	2,25	2,5	5,625

            Gambar 1. Tata Letak Awal

Jika kita lihat aliran material dari gudang ke lantai produksi dan kembali ke gudang, terlihat bahwa terdapat aliran material yang tidak optimal (bolak-balik) dari departemen F ke B,C,D dan E. Hal ini dapat membuat aliran tidak dapat berjalan dengan baik dan ongkos material handling akan membesar. Untuk dapat memperbaiki tata letak awal yang tidak optimal ini, maka perlu ditentukan terlebih dahulu, titik koordinat dari masing-masing departemen.

Tabel 2. Titik Koordinat Departemen pada Tata Letak Awal

No	Departemen	Titik Koordinat
		Xa	Xb	Ya	Yb
1	Gudang	0	4	0	5
2	Roll Press Tabung	6.25	2.5	2.5	5
3	Roll Press Pegangan	8.5	10.75	2.5	5
4	Mesin Pon	11	2.5	0	2.5
5	Roll Press Tutup	10.75	13	2.5	5
6	Cutting	4	6.25	2.5	5
7	Gudang	4	11	0	2.5

                        Gambar 2. Initial Layout CV Karya Mekar

Adapun alat angkut yang digunakan mayoritas masih menggunakan tenaga manusia kecuali aliran material dari gudang ke departemen cutting yang menggunakan troli.

Metode yang digunakan untuk melakukan perbaikan tata letak adalah metode CRAFT, dimana inoput dari metode ini adalah luas departemen, move cost chart dan koordinat dari masing-masing departemen yang ada di tata letak awal. Setelah semua data yang dibutuhkan telah dimasukkan ke metode CRAFT,

            Gambar 3. Final Layout CV Karya Mekar

            Gambar 4. Tata Letak Usulan

Keterangan :

A : Gudang                             B : Dept Roll Press Tabung

C : Dept oll Press Pegangan   D : Dept Pon

E : Dept Roll Press Tutup       F : Dept Cutting

G : Dept Assembling

Jika kita lihat aliran material pada tata letak usulan ini, terjadi perubahan jika dibandingkan dengan tata letak awal. Dimana pada tata letak usulan ini, tidak terdapat aliran bolak – balik yang terjadi pada departemen B,C,D,E dan F.

Jika kita lihat pada final layout yang ada, terdapat perubahan letak departemen C, D dan E. Hal ini akan berpengaruh terhadap tata letak departemen di lantai produksi. Selain itu, dapat kita lihat bahwa total ongkos material handlingnya berkurang.

ONGKOS MATERIAL HANDLING

Menurut Bateman (2008), Tujuan Ongkos Material Handling adalah Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan dan memberikan perlindungan terhdap material. Kebutuhan-kebutuhan tersebut meliputi:

Ø  Menghemat penggunaan luas lantai

Ø  Mengurangi beban manusia dan kecelakaan

Ø  Meningkatkan semangat kerja

Ø  Mengurangi biaya handling/penanganan

Ø  Mengurangi biaya over head

Ø  Mengurangi biaya produksi

            Penurunan biaya material handling dapat diusahakan dengan cara:

1.      Pengurangan jumlah dan jarak pengangkutan. Hal ini dapat ditempuh dengan mengadakan perubahan terhadap layout.

2.      Pengurangan waktu yang dibuthkan di dalam pengangkutan bahan. Hal ini dapat dicapai dengan mengurangi atau menghilangkan sama sekali waktu-waktu menunggu (waiting time). Dengan melakukan penghematan terhadapwaktu maka akan terdapat penghematan berbagai macam biaya disampung itu jadwak waktupun dapat dipercepat. Penghematan waktu berarti pula pemanfaatan alat-alat material handling secara lebih efektif.

3.      Pemilihan alat pengangkutan bahan yang tepat Alat-alat pengangkutan bahan harus dipilih agar biaya operasional dan biaya modalnya minimum, terdapat keluwesan yang tinggi dalam pengangkutan bahan-bahan memiliki tingkat keselamatan yang tinggi, dan sebagainya.

KESIMPULAN

            Kesimpulan dari makalah ini adalah :

1.      Terjadi penurunan ongkos material handling akibat dari perubahan tata letak yang dilakukan.

2.      Besar kecilnya total ongkos material handling dalam analisis ini dipengaruhi oleh 2 hal yaitu jarak perpindahan material dan frekuensi aliran material. Jika jarak yang ditempuh operator pada kegiatan material handling pendek, dapat mempengaruhi kinerja operator karena waktu untuk meninggalkan mesin produksi tidak terlalu lama.

3.      Aliran material yang optimal ditandai oleh: Kecilnya ongkos material handling, Letak departemen yang teratur/ berdekatan menurut aliran material dan Jalur aliran materialnya teratur atau berurutan, tidak bolak balik.

DAFTAR PUSTAKA

Ahyari, A. 2002. Manajemen Produksi Perencanaan Sistem Produksi. Buku Dua. Edisi Empat. BPFE. Yogyakarta.

Apple, James M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan : Edisi Ketiga, ITB Bandung, Bandung.

Ayoub, M. M. and Dampsey, P. G. 1999. The Psychophysical Approach to Material Handling. Task Design. Ergonomic Vol. 42. No. 1, pp: 17 – 31.

Garndjean, E. 1993. Fitting the Task to the Man, 4th ed. Taylor and Francis Inc. London.

Heragu, Sundresh. 1995. Design of Facilities, Prentice Hall, London.

Purnomo, Hari. 2004, Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Graha Ilmu, Yogyakarta,

Wignjosoebroto, Sritomo. 2003. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan : Edisi Ketiga : Cetakan Ketiga, Guna Widya, Surabaya.

http://gusasta.blogspot.com/2013/03/material-handling-tipe-tipe-layout-dan.html

http://www.pendidikanekonomi.com/2012/09/penanganan-kebutuhan-material-material.html